Цифровая платформа по разработке и применению цифровых двойников CML-Bench®
Уникальный онлайн-курс «Цифровые двойники изделий»
Hi-Tech новости 30 Мая 2012 года
Данная новость была прочитана 4193 раза

Проект "Алабуга-волокно" в Татарстане стоимостью 4 млрд. руб. - через год производство композитных материалов в России может вырасти в три раза

Логотип госкорпорации "Росатом"     Логотип особой экономической зоны "Алабуга"
Логотип холдинговой компании "Композит"

Госкорпорация «Росатом», компания «Композит» и власти Татарстана заложили в особой экономической зоне «Алабуга» первый камень в основание завода по переработке углеродного волокна «Алабуга-волокно». Общая стоимость проекта – более 4 млрд. рублей. Если все пойдет, как запланировано, то к весне будущего года производство углеродного волокна в России, которое является основой создания композитных материалов, достигнет 2,5% мирового рынка.

Углеродное волокно является основой композиционных материалов, которые при том же весе на порядок прочнее металла и бетона. Поэтому на Западе они получили широкое распространение в авиапромышленности, ветроэнергетике, строительстве, автомобилестроении и судостроении. Объем мирового рынка потребления углеродного волокна для производства, например, углепластиковых композитов в 2010 году оценивался в 80 тыс. тонн с перспективой роста потребления этого материала к 2020 году до 240 – 360 тыс. тонн в год, поскольку конструкторы автомобилей, самолетов и вообще всей движущейся техники вступили меж собой в настоящую гонку за снижение веса своих изделий с одновременным повышением их прочности. В России же сейчас производится лишь 500 тонн углеродных волокон в год.

Дело в том, что в Советском Союзе процесс создания мощностей по производству углеродного волокна и композитов из него развивался через атомную промышленность в лице Министерства среднего машиностроения СССР. До развала Советского Союза Минсредмаш успел построить производства полиакрилонитрильного и углеродного волокна в Балаково Саратовской области (ООО «Аргон»), Челябинске (ООО «Завод углеродных и композиционных материалов») и Саратове (ООО «СНВ»), которые потом были объединены в НПК «Химпроминжиниринг» и принадлежат госкорпорации «Росатом». И в принципе до недавнего времени «Росатому» хватало и мощностей этих предприятий, и технологий 70-х годов прошлого века, по которым из углеродного волокна делаются, например, части газовых центрифуг (с их помощью обогащается уран).

Пример продукции ХК "Композит"     Пример продукции ХК "Композит"

Пример продукции ХК "Композит"     Пример продукции ХК "Композит"

Однако, как уже было сказано, потребность в композитных материалах, в том числе и в России, растет очень быстро, причем во всех сферах – от строительства ракет и мостов до производства лыж и ракеток для тенниса. Поэтому в 2009 году в Москве был организован холдинг «Композит», которому «Росатом» передал управление над «Химпроминжинирингом». Далее «Композит» начал организовывать собственные или совместные – вместе с «Росатомом» и «Роснано» – предприятия по изготовлению из углеродных волокон самих композитных материалов, разработке новых продуктов, выводу их на рынок и т. д. Одним из итогов этой деятельности и стала закладка сегодня в Татарстане, на территории ОЭЗ «Алабуга», первого камня в основание нового российского завода по переработке углеродного волокна. «Ввод в эксплуатацию нового современного производства, оборудованного по последнему слову техники, позволит нам стать конкурентоспособнее на мировом рынке композиционных материалов: сейчас их производство в России в сравнении с мировым выглядит скромно. Мощность существующих заводов «Росатома» составляет только 500 тонн углеродного волокна в год. Новое предприятие сможет производить продукции в три раза больше, причем по качеству оно будет сопоставимо с лучшими мировыми аналогами», – передало РИА «Новости» заявление по этому поводу главы «Росатома» Сергея Кириенко.

Первая производственная линия нового завода составит 1,5 тыс. тонн углеродных волокон в год. Оборудование – германское. Оно должно быть запущено в эксплуатацию уже в первом квартале следующего года. Стоимость первой очереди проекта – 3 млрд. рублей. Главное отличие нового производства углеродного волокна от того, что сейчас делается на заводах «Росатома», по заявлению топ-менеджеров «Композита» – более высокий уровень технологий. «С запуском завода в «Алабуге» связаны наши надежды на повышение конкурентоспособности в глобальном понимании. Углеродное волокно, которое ничем не будет уступать по качеству западным аналогам, там начнут производить уже в 2013 году», – делился с журналистами планами компании, когда «Алабуга-волокно» получала статус резидента ОЭЗ «Алабуга», первый заместитель генерального директора «Композита» Владимир Хлебников.

Рынком сбыта для нового предприятия предполагаются заказы на производство композитных изделий для нужд самого «Росатома» и предприятий авиастроительной, космической и строительной индустрии. «Композит», например, накануне нового года выиграл два тендера на ремонт объектов атомной корпорации. На «Старте», который входит в ядерный оружейный комплекс «Росатома», композитными материалами нужно было усилить балки, колонны и плиты перекрытия в одном из зданий перед установкой в нем более габаритного и тяжелого оборудования, на Ковровском механическом заводе (входит в топливный дивизион корпорации) требовалось реконструировать рабочий цех – восстановить частично потерянную несущую способность конструкций перекрытия. При этом оба ремонта должны были быть проведены без остановки производства. Еще раньше холдинг «Композит» выиграл конкурс на реконструкцию углекомпозитами железобетонной вентиляционной трубы на единственном российском заводе, перерабатывающем отработанное ядерное топливо, – ПО «Маяк». Все три тендера были выиграны «Композитом» в рамках реализации программы госкорпорации «Росатом» по внедрению полимерных композиционных материалов на предприятиях отрасли (напомним, что углеродные волокна в России производятся сейчас только на заводах «Росатома»).

Через год производство композитных материалов в России может вырасти в три раза

С «Росатомом» ситуация более-менее понятна. Но насколько широко углеродное волокно из Татарстана найдет применение в композитных материалах в отечественном авиастроении, пока неизвестно. Российский истребитель пятого поколения Т-50, созданный по программе ПАК ФА и впервые показанный широкой публике летом прошлого года на МАКС-2011, например, на четверть своего сухого веса состоит из композитных материалов. Его обшивка – и вовсе на 70% сделана из углепластика. Кроме того, по сравнению с почти полностью металлическим Су-27 Т-50 состоит из вчетверо меньшего количества деталей, что, в конечном счете, сказывается на скорости изготовления и сборки планера. Правда, о том, чье углеводородное волокно используется для изготовления композитов, применяемых на Т-50, – росатомовское или зарубежное, – ничего не известно. Ставка на применение композитов сделана «Иркутом» и при разработке нового российского среднемагистрального пассажирского лайнера МС-21. Но будут ли это композитные материалы отечественного производства или «Иркут» предпочтет перестраховаться и ради сертификата Евросоюза начнет делать планеры из зарубежных композитов или из иностранных углеродных волокон – пока тоже непонятно.

Но топ-менеджмент «Композита» смотрит на жизнь оптимистично. «Углепластик все чаще используется не только в авиационной промышленности, но и в автомобилестроении, новые разработки позволяют широко применять углеродные волокна в строительстве, производстве труб. Уверен, что в ближайшие годы столкнемся с массовым вытеснением металлов из всех сфер», – заявил генеральный директор «Композита» Леонид Меламед, выступая в июле прошлого года перед членами совета директоров «Татнефтехиминвест-холдинга» (этот холдинг координирует политику всех нефтеперерабатывающих, нефтехимических и химических предприятий Татарстана). И там же он обмолвился, что к 2015 году в России может быть построен завод по производству углеродного волокна мощностью 80 тыс. тонн в год. Если, конечно, этот проект будет поддержан отечественными нефтехимиками, прежде всего из Татарии.

Публикация подготовлена сотрудниками CompMechLab® по материалам сайта Группы «Эксперт».